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Cr12MoV鋼軋輥用于小四輪拖拉機后輪初軋加工，生產中，軋輥經中頻淬火設備淬火后發現裂紋，并導致了工件斷裂報廢。
軋輥淬火后，停留期間首先出現自內孔鍵槽底尖角部位輻射狀裂紋，隨后發現R80圓狐面產生波浪式裂紋，此后，內孔表面又產生不少新的輻射狀裂紋，時間持續一周。
軋輥坯件中頻淬火設備淬火后硬度為207-225HBW; 工件淬火工藝顯示，軋輥熱處理后要求硬度為58-64HRC，表面淬硬層深度>10mm。失效軋輥淬火后硬度為54- 57HRC，可見軋輥處理后硬度偏低4-7HRC.
分析認為，Cr12MoV鋼軋輥950℃加熱奧氏體化時，由于碳與合金元素在奧氏體中飽和度較低，使馬氏體轉變點升高，導致工件淬火后馬氏體量與剩余碳化物量增加，而殘留奧氏體量下降，工件截面淬透，因馬氏體轉變體積膨脹產生很大應力，這是裂紋萌生和擴展的主要原因。
另一方面，工件冷卻15min后，表面溫度約160℃，而軋輥心部高于160℃，繼續進行馬氏轉變，使工件形成表面受壓應力而心部受拉應力的應力狀態；而心部馬氏體轉變使工件應力狀態重新分布，由于不同時發生組織轉變，工件表層產生較大應力，淬火后工件組織轉變并未完成，這為淬火后停留時裂紋萌生擴展和軋輥斷裂留下了隱患。
軋輥950℃淬火加熱，Ms約250℃，Mf約lOO℃，軋輥淬火后空冷至室溫，殘留奧氏體繼續向馬氏體轉變，因此又產生馬氏體不同時轉變，表層先轉變硬化受到心部后轉變的組織應力，和熱應力疊加在軋輥內孔鍵槽底部區域產生應力集中拉應力，當拉應力大于材料抗拉強度時，發生開裂。
軋輥外圓及兩端面出現的切向和徑向裂紋，緣出于此。根據上述分析，尺寸較大的Cr12MoV鋼軋輥在950℃淬火后應力大和不足是造成工件斷裂的主要原因。因此，工藝改進應增加補充淬火，以消除應力，穩定組織，避免應力過大引發淬火裂紋和斷裂隱患。改進工藝為：淬火后，軋輥立即進行180-200℃淬火二次，以減少組織應力，可去除工件于裂缺陷。
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